供应链质量管理（SQE）培训目录（最新技术适配版）

一、培训总览

二、培训核心目标

1. 夯实供应链质量管理基础认知，明晰质量与质量成本的核心内涵，掌握供应商管理零缺陷思想及三大要素的平衡逻辑，树立全链条质量管控意识；
2. 熟练掌握现代供应商质量管理的发展趋势与体系内容，学会供应商分级管理策略，能基于ABC法与二元矩阵完成物料、供应商分类及管控重点定位；
3. 具备供应商质量能力全维度评估能力，包括筛选审核、关键特性识别、测量系统分析、过程稳定性与能力分析等，能精准把控供应商准入质量关；
4. 掌握供应商绩效管理核心方法，能科学设定绩效指标，针对不同绩效水平供应商制定差异化管理策略，实现供应商质量绩效持续提升；
5. 学会供应商质量管控辅导与协同改进技巧，能结合精益生产、PDCA等方法，精准定位并解决供应商质量问题，推动供应链协同质量改进；
6. 适配2026年数字化技术趋势，能通过智能工具完成供应商数据审核、绩效监控、问题追溯，提升SQE工作效率与管控精准度。

三、培训对象

• 1. 制造业、零售业、服务业从事供应链质量管理（SQE）、采购质量管控、供应商管理的技术人员与管理人员；
• 2. 负责供应商准入、评估、绩效管理、质量辅导的核心骨干人员（如SQE工程师、采购工程师、质量工程师）；
• 3. 供应链运营、生产管理、研发管理等岗位中，需参与供应商质量管控的相关人员；
• 4. 企业中高层管理人员（如供应链经理、质量经理），需搭建供应商质量管理体系、推动供应链协同改进的决策者；
• 5. 希望系统学习SQE核心技能、提升供应链质量管控能力的学习者。

四、预备知识

• 具备基础的质量管理认知，了解质量体系（如ISO9001、IATF16949）的基本逻辑；
• 了解供应链运营基本流程，包括采购、供应商管理、物料交付等核心环节；
• 具备基础的数据分析能力，能理解简单的统计概念（如偏差、均值、过程能力等）；
• 无强制专业基础要求，不同岗位学员可结合自身背景重点掌握适配知识点。

五、核心培训知识点

第一模块：供应商管理的零缺陷

• 知识点1：质量的含义（核心定义：从客户需求、合规要求、供应链协同视角解读质量内涵；2026年质量新认知：全生命周期质量、数字化质量追溯、零缺陷质量理念；质量与客户满意度、品牌价值的关联逻辑）；
• 知识点2：质量成本的含义及其对企业成本（或利润）的影响（核心构成：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本；质量成本的量化计算方法；质量成本与企业利润的联动关系；2026年数字化应用：质量成本智能核算平台，实时监控成本波动）；
• 知识点3：供应商管理在企业运营中的地位和作用（核心地位：供应链核心环节、质量源头管控关键、企业降本增效支撑；核心作用：保障物料质量、稳定交付周期、降低供应链风险、提升企业竞争力；2026年延伸作用：支撑数字化供应链建设、推动协同创新）；
• 知识点4：供应商管理的三大要素（核心要素：质量、成本、交付（QCD）；各要素的核心内涵与管控重点；三大要素的内在关联逻辑；2026年数字化管控：QCD数据实时联动监控）；
• 知识点5：如何破解三大要素间的矛盾（核心矛盾：质量提升与成本降低、交付时效的平衡；破解策略：精细化分级管控、技术赋能降本、协同优化流程；实操案例：某企业QCD协同优化实例；2026年智能辅助：AI基于大数据推荐最优平衡方案）；
• 知识点6：零缺陷管理的思想基本原则（核心原则：客户导向、预防为主、一次做对、全员参与、持续改进；零缺陷管理与供应商质量管理的融合逻辑；实操要点：零缺陷目标设定、过程管控落地；2026年数字化落地：零缺陷质量追溯系统应用）。

第二模块：现代供应商质量管理的内涵

• 知识点1：供应商管理的发展历程（核心阶段：被动管控阶段→主动评估阶段→协同合作阶段→数字化协同阶段；各阶段的核心特征、管理方法与技术支撑；2026年发展新阶段：智能化、生态化供应商管理）；
• 知识点2：现代供应商管理的五大趋势（趋势一：数字化管控（智能平台、大数据分析）；趋势二：智能化评估（AI辅助筛选、风险预警）；趋势三：协同化改进（供需协同、联合研发）；趋势四：绿色化管控（ESG融入、低碳供应链）；趋势五：全球化布局（跨境供应链风险管控）；各趋势的实操落地要点）；
• 知识点3：供应商质量管理体系及其基本内容（核心构成：准入审核体系、过程管控体系、绩效评估体系、辅导改进体系、风险预警体系；各体系的核心内容、管控流程与关键指标；2026年数字化体系：全流程线上化、数据化、智能化管控平台搭建）。

第三模块：供应商分级管理策略

• 知识点1：供应商分级管理的意义（核心意义：优化资源配置、精准管控风险、提升合作效率、降低管理成本；分级管理与供应链柔性、抗风险能力的关联逻辑；2026年数字化意义：支撑动态分级、智能调配资源）；
• 知识点2：采购物品的分类、分级及 ABC 法（ABC法核心逻辑：基于物料重要性（价值、风险）分类；分类标准：A类（核心关键物料）、B类（重要物料）、C类（一般物料）；分类分级流程与实操要点；2026年智能分类：AI基于物料数据自动分类、动态更新）；
• 知识点3：物料与供应商二元矩阵（核心逻辑：结合物料分类（A/B/C）与供应商能力（优质/合格/待改进）构建二元矩阵；矩阵核心象限：核心物料-优质供应商、关键物料-合格供应商等；象限分析与管控策略匹配；2026年数字化应用：二元矩阵智能可视化平台，实时更新象限分布）；
• 知识点4：不同分类分级供应商的关注点与管理策略（A类物料供应商：重点关注质量稳定性、技术能力、交付及时性，实施精细化管控与长期合作；B类物料供应商：关注性价比、交付稳定性，实施标准化管控；C类物料供应商：关注成本与交付效率，实施简化管控；不同级别供应商的合作模式、审核频率、支持政策；2026年智能管控：基于分级的自动审核提醒、资源倾斜配置）。

第四模块：供应商质量能力评估与“数据审核 ”

• 知识点1：供应商的评估与筛选（核心流程：初步筛选→商务谈判→体系审核→样品验证→批准准入；各环节核心要点：
  • 供应商的初步选择及相关的商务谈判：初步筛选标准（资质、产能、质量口碑）；商务谈判核心要点（价格、交付、质量责任、合作条款）；2026年数字化应用：供应商信息智能检索、谈判数据自动分析；
  • 供应商质量体系审核内容及衡量指标：审核核心内容（质量手册、程序文件、作业指导书、记录管理等）；衡量指标（体系符合性、过程稳定性、问题整改率等）；2026年智能审核：体系文件数字化审核、关键指标自动抓取；
  • 供应商批准的原则：核心原则（质量合格、产能匹配、成本合理、交付稳定、合规达标）；批准流程与权限划分；
  • 供应商产品开发协议：协议核心内容（质量要求、开发周期、样品标准、验证方法、责任划分）；协议签订与执行管控；
  • 初始样品开发：样品开发要求、进度管控、问题整改；2026年数字化管控：样品开发进度实时跟踪、问题在线追溯；
  • 合格供应商批准：批准标准、流程、准入清单管理；2026年智能管理：合格供应商清单自动更新、准入提醒）；
• 知识点2：关键流程分析与关键质量特性识别（核心目标：精准定位质量管控重点；实操要点：
  • 识别产品的特殊特性：特殊特性定义（影响安全、合规、客户满意度的特性）；识别方法（客户需求转化、FMEA分析、历史数据统计）；2026年智能识别：AI基于客户反馈与失效数据自动识别；
  • 绘制功能结构图，进行功能传递：功能结构图绘制方法、核心功能拆解与传递逻辑；
  • 识别零件的形成过程，绘制过程流程图及 SIPOC：过程流程图绘制要点、SIPOC（供方-输入-过程-输出-顾客）模型应用；2026年数字化绘制：智能流程图工具、SIPOC模型自动生成；
  • 识别过程关键特性：关键特性定义与识别方法（过程FMEA、历史失效分析）；
  • 课堂练习：某产品关键流程分析与关键质量特性识别实操）；
• 知识点3：测量系统分析实践的要点（核心目标：确保测量数据的准确性与可靠性；实操内容：
  • 测量系统的重要性及其组成：重要性（数据决策的基础、质量管控的前提）；核心组成（测量人员、设备、方法、环境、样品）；
  • 计量型测量系统准确性分析：偏倚、线性、稳定性分析方法与判定标准；2026年智能分析：测量数据自动采集与准确性判定；
  • 计量型测量系统精确性分析：重复性、再现性（GR&R）分析方法与判定标准；
  • 计数型测量系统分析：一致性（Kappa值）分析方法与判定标准；实操要点与常见误区）；
• 知识点4：流程稳定性分析与过程能力分析（核心目标：评估供应商过程稳定性与满足质量要求的能力；实操内容：
  • 基本统计（偏差及其组成、数据类型、中心偏移及离散趋势）：核心统计概念解读与应用；2026年智能统计：数据自动统计与可视化呈现；
  • 过程稳定吗？（直方图、趋势图等）：直方图、趋势图、控制图的绘制与分析方法；过程稳定性判定标准；
  • 过程能力（Pp/Ppk、Cp/Cpk）分析及过程改进：过程能力指数定义、计算方法与判定标准（不足/尚可/充足）；基于过程能力的改进方向；
  • 过程控制及控制体系：过程控制计划（CP）制定、控制图应用、异常处理流程；2026年智能控制：过程异常自动预警、控制计划线上管控）；
• 知识点5：深入供应商过程的质量要求（核心目标：推动供应商建立完善的质量管控体系；管控要点：
  • 供应商的新产品开发管理体系的优化：APQP/PPAP流程适配、开发过程质量管控、样品验证优化；2026年数字化优化：开发流程线上化、节点自动管控；
  • 供应商的生产过程质量控制体系的优化（过程控制及控制体系）：过程FMEA应用、标准化作业、现场5S管理、异常处理机制优化）；
• 知识点6：供应商交付能力与成本能力评估要点（核心目标：全面评估供应商综合能力；评估内容：
  • 供应商产能评估：产能计算方法、产能弹性、设备利用率、人员配置评估；2026年智能评估：产能数据实时采集与分析；
  • 供应商生产周期评估：生产周期构成、缩短周期的潜力、交付及时性评估；
  • 供应商成本评估：成本构成（材料、人工、制造、管理）、成本优化潜力、价格合理性评估；2026年数字化评估：成本数据自动核算与对比分析）；

第五模块：成为合格供应商以后的绩效管理

• 知识点1：从合格供应商到绩效 ABC 法（核心逻辑：基于供应商绩效水平分级（A类优质、B类合格、C类待改进）；ABC法与供应商资源配置、合作模式的关联；2026年智能分级：绩效数据自动核算与分级）；
• 知识点2：供应商绩效管理的内容（核心内容：质量绩效（不良率、整改率）、交付绩效（准时交付率、交付灵活性）、成本绩效（价格竞争力、成本优化）、服务绩效（响应速度、问题解决能力）、创新绩效（技术升级、协同创新）；各绩效维度的管控重点）；
• 知识点3：供应商的绩效指标设定（指标设定原则：SMART原则（具体、可衡量、可实现、相关性、时限性）；核心指标（质量：PPM、批次合格率；交付：准时交付率、交付周期；成本：价格波动幅度、成本优化率；服务：问题响应时间、整改闭环率）；2026年智能设定：基于行业基准与企业需求自动推荐指标）；
• 知识点4：不同绩效水平供应商的管理方式（A类优质供应商：长期战略合作、资源倾斜、联合研发、简化审核；B类合格供应商：标准化管控、定期评估、持续监控、鼓励改进；C类待改进供应商：专项辅导、限期整改、加强审核、末位淘汰；绩效沟通与反馈机制；2026年数字化管理：基于绩效的自动管控策略推送）。

第六模块：供应商 质量管控 辅导与协同改进

• 知识点1：供应商辅导策略（辅导核心原则：针对性、实用性、协同性；辅导分类：入门辅导（新供应商）、专项辅导（质量/交付问题）、提升辅导（绩效优化）；辅导团队组建与职责划分；2026年智能辅导：基于供应商数据自动匹配辅导方案）；
• 知识点2：供应商问题的确定及辅导路线图（问题确定：问题收集（投诉、检验、审核）、问题分类（质量/交付/成本）、问题优先级排序；辅导路线图：问题诊断→目标设定→方案制定→实施辅导→效果验证→固化推广；2026年数字化路线图：辅导进度实时跟踪、问题在线追溯）；
• 知识点3：缩短生产周期的方向---精益生产（精益生产核心逻辑：消除浪费、优化流程、提升效率；供应商精益改进重点：价值流优化、快速换模、拉动式生产、5S现场管理；实操案例：某供应商精益生产缩短周期实例）；
• 知识点4：解决质量问题的方法---PDCA（PDCA核心流程：
  • 选择问题及问题描述，确定问题的性质：问题选择原则（影响大、可改进、可控）；问题描述方法（5W2H法）；
  • 探究问题的成因（从现象到机理）：成因分析方法（鱼骨图、5Why分析法、FMEA）；
  • 筛选关键原因（可控/不可控、要素/参数）：关键原因识别方法（关联矩阵、柏拉图）；
  • 寻找对策：对策制定原则（针对性、可行性、经济性）；对策 brainstorm 与筛选；
  • 试运行和效果验证：试运行方案、效果衡量指标、验证方法；2026年智能验证：效果数据自动采集与分析；
  • 改进成果的固化与推广：标准更新、流程优化、知识沉淀、跨供应商推广）；
• 知识点5：案例分析：（实操案例1：某供应商批量不良问题PDCA改进全流程解析；实操案例2：某供应商精益生产辅导缩短交付周期实例；实操案例3：跨企业协同改进供应链质量问题案例；案例研讨：分组分析问题、制定改进方案并展示）。