精益生产培训目录（最新技术适配版）

一、培训总览

二、培训核心目标

1. 夯实精益管理核心理念，明晰精益生产起源与发展趋势，掌握精益与批量生产的核心差异，建立系统性精益思维；
2. 熟练识别生产过程中的七大浪费，掌握浪费识别的核心方法，能精准定位企业生产中的核心浪费点并制定初步改善方向；
3. 掌握准时化（JIT）生产与物流全流程设计技巧，包括生产布局优化、拉动模式搭建、看板系统设计、快速换模等核心技能；
4. 学会生产效率提升与防错技术的实操应用，能独立开展作业流程分析、标准化作业搭建、防呆措施设计等工作；
5. 深刻理解精益五个核心原则，熟练掌握精益生产实施的步骤、条件与常见问题应对方法，能推动企业精益项目高效落地；
6. 具备将数字化技术与精益生产深度结合的能力，适配2026年智能精益趋势，提升企业生产运营的灵活性与竞争力。

三、培训对象

• 1. 制造业（汽车、电子、机械、家电、五金等）从事生产管理、现场管控、工艺优化、物流管理的技术人员与管理人员；
• 2. 负责生产效率提升、成本控制、流程优化、精益项目推进的核心骨干人员；
• 3. 需系统掌握精益生产工具与方法、适配数字化精益转型需求的职场人士；
• 4. 制造企业车间主任、班组长、工艺工程师、物流专员等基层管理与技术岗位人员；
• 5. 希望学习精益生产知识、提升生产管理能力，助力企业降本增效的学习者。

四、预备知识

• 具备基础的制造业生产运营认知，了解生产流程、车间管理、物流配送等基本环节；
• 具备基础的现场管理思维，对生产效率提升、成本控制等方面有基本关注；
• 具备基础的逻辑思维与问题分析能力，能结合生产场景理解核心知识点；
• 无强制专业基础要求，不同岗位学员可结合自身背景重点掌握适配知识点。

五、核心培训知识点

模块一：精益管理理念（基础认知）

• 知识点1：精益生产起源与发展（起源背景：丰田生产方式（TPS）的核心逻辑；全球发展历程与迭代升级；2026年精益生产主流趋势：数字化精益、智能精益与工业4.0融合应用）；
• 知识点2：精益生产与批量生产的核心区别（核心逻辑差异：推动式vs拉动式、库存导向vs客户导向、粗放管理vs精准管控；生产效率、成本、交付周期等关键指标对比；不同生产模式的适配场景）；
• 知识点3：批量与单价流（工厂模拟）（批量生产的弊端：库存积压、交付周期长、浪费严重；单件流的核心优势：快速响应、减少浪费、便于质量管控；工厂模拟实操：批量生产与单件流场景对比演练，直观感受效率差异）；
• 知识点4：精益生产系统结构（核心构成：准时化（JIT）生产、自动化（Jidoka）、持续改进（Kaizen）；各模块的核心作用与协同逻辑；2026年数字化精益系统结构：融入智能管控、数据驱动的升级优化）。

模块二：识别浪费（精益核心前提）

• 知识点1：什么是浪费（精益视角下浪费的核心定义：不产生价值但消耗资源的所有活动；浪费的核心特征：非必要、可消除、影响效率与成本；价值与浪费的区分方法）；
• 知识点2：七大浪费类型（核心分类：等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、过度加工浪费、库存浪费、动作浪费、过量生产浪费；各类型浪费的典型场景与识别要点；2026年数字化场景下新增浪费类型（如数据冗余、流程卡顿）解析）；
• 知识点3：企业中最大的浪费（核心结论：过量生产是所有浪费的根源；过量生产导致的连锁反应：库存积压、搬运增加、等待加剧等；如何精准识别过量生产浪费）；
• 知识点4：如何识别浪费（核心方法：现场观察法、价值流图分析、流程拆解法、数据统计法；实操工具：浪费识别 checklist、现场拍照对比、员工访谈技巧；数字化识别工具：2026年主流精益软件（如LeanKit）的浪费自动识别应用）。

模块三：“准时化”（JIT）生产布局模式和生产平衡分析（案例驱动）

• 知识点1：什么是生产周期和影响生产周期的因素（生产周期核心定义：从订单接收至产品交付的全流程时间；关键影响因素：加工时间、等待时间、搬运时间、检验时间、换模时间；各因素的优化优先级分析）；
• 知识点2：瓶颈与约束理论（瓶颈的核心定义：制约整体生产效率的关键工序/环节；约束理论（TOC）核心逻辑：识别瓶颈、挖掘瓶颈潜力、打破瓶颈、持续优化；瓶颈识别方法：数据统计法、现场观察法、产能对比法）；
• 知识点3：如何进行生产平衡分析（核心目的：消除工序间等待，实现产能匹配；分析步骤：划分工序、测算各工序时间、绘制平衡图、计算平衡率；实操工具：节拍时间（Takt Time）计算、山积图应用；数字化分析工具：2026年智能生产平衡软件实操要点）；
• 知识点4：提高整体工作效率的方法（核心策略：平衡工序产能、消除瓶颈、优化作业流程、减少换模时间；实操技巧：工序合并/拆分、人员优化配置、工具改进；案例分析：某制造企业通过生产平衡提升效率20%的实战案例）；
• 知识点5：生产布局方式的选择（常见布局类型：功能布局、流程布局、固定位置布局、混合布局；各布局类型的适配场景与优缺点对比；2026年精益布局趋势：柔性化布局、智能化布局）；
• 知识点6：一个流和U型生产线（一个流核心逻辑：工序连续化、无间断生产；U型生产线核心优势：人员灵活调配、减少搬运距离、便于相互协作；布局设计要点：设备摆放、人员站位、物料流转路径；案例分析：某汽车零部件企业U型生产线落地案例）。

模块四：准时化生产拉动模式设计

• 知识点1：转化顾客需求成生产节拍指令（生产节拍（Takt Time）核心定义：满足客户需求的单位产品生产时间；计算方法：可用生产时间÷客户需求数量；实操要点：客户需求动态调整、生产节拍灵活适配；2026年数字化节拍测算工具应用）；
• 知识点2：生产Kanban介绍（看板核心定义：精益拉动式生产的核心信号工具；2026年看板类型升级：传统纸质看板、电子看板、智能看板（联动IoT设备）；看板的核心作用：传递生产指令、控制生产节奏、可视化进度）；
• 知识点3：生产Kanban流程（核心流程：客户需求触发→后工序向前工序取货→前工序按需生产→看板循环流转；流程管控要点：看板数量控制、流转时效管理、异常情况处理；数字化流程：智能看板实时联动、自动触发生产指令）；
• 知识点4：如何规划生产看板（规划步骤：明确生产流程、测算看板数量、设计看板样式、制定流转规则；关键参数：最大库存设定、补货点设定、看板循环周期；实操案例：某电子企业生产看板规划与落地实例）。

模块五：准时化物流模式设计（案例驱动）

• 知识点1：厂内物流配送面临的挑战和问题（核心挑战：物料配送不及时、搬运路径不合理、库存积压、物料损耗、信息不对称；常见问题：配送频次混乱、物料标识不清、仓储与生产衔接不畅）；
• 知识点2：搬运模式分析（常见搬运模式：人工搬运、叉车搬运、AGV自动搬运；各模式的适配场景与优缺点对比；2026年精益物流趋势：AGV+智能调度的自动化搬运模式）；
• 知识点3：准时化物流解决方案 – 材料Kanban分析（材料看板核心作用：实现物料按需配送、减少库存积压；材料看板与生产看板的协同逻辑；数字化材料看板：实时物料状态监控、自动补货提醒）；
• 知识点4：材料看板流程（核心流程：生产工位触发物料需求→物流部门接收看板→仓库备货→按需配送至工位→看板回收循环；流程优化要点：缩短配送周期、优化搬运路径、减少中间环节）；
• 知识点5：材料Kanban系统设计（设计要点：明确配送范围、测算看板数量、制定配送频次、设计物料存放区域；关键参数：安全库存设定、配送提前期测算；案例分析：某机械企业材料看板系统设计落地案例）；
• 知识点6：顺序配送方式（核心定义：按生产工序顺序精准配送物料；适配场景：多品种、小批量生产模式；实操要点：顺序规划、配送时效控制、与生产节拍匹配）；
• 知识点7：按灯系统（Andon系统）（核心作用：实时反馈物料需求、生产异常，快速响应；系统构成：触发装置、显示装置、响应机制；2026年智能按灯系统：联动手机APP、自动派单、异常数据统计分析）。

模块六：准时化生产基础 – 快速换模（案例驱动）

• 知识点1：换模时间与经济批量（换模时间核心定义：从上次生产结束至下次生产正常运行的全流程时间；换模时间对经济批量的影响：换模时间越短，经济批量越小，库存越低；两者的量化关系分析）；
• 知识点2：什么是内部时间和外部时间（内部时间：必须停机才能完成的换模作业时间（如模具拆卸/安装）；外部时间：无需停机可提前/延后完成的作业时间（如模具预热/清理）；两者的区分技巧与优化重点）；
• 知识点3：缩短换模时间流程（核心流程：现状调研→时间拆分（内/外部时间）→外部时间前移→内部时间优化→标准化作业→持续改进；实操步骤：记录换模全流程、识别优化点、制定改进方案、验证效果）；
• 知识点4：并行工程（核心逻辑：多工序同步作业，缩短整体换模时间；实操应用：一人多岗协同、内外部作业并行；案例分析：某汽车零部件企业通过并行工程缩短换模时间30%实例）；
• 知识点5：快速换模技巧（核心技巧：标准化作业流程、专用工具准备、模具快速定位、人员技能培训；2026年智能换模技巧：自动化模具更换设备应用、换模流程数字化监控）。

模块七：生产效率提升

• 知识点1：作业流程分析方法（核心方法：5W1H分析法、ECRS原则（取消/合并/重排/简化）、价值流图分析；分析步骤：流程梳理、问题识别、优化方案制定、效果验证；数字化分析工具：2026年流程分析软件（如Process Street）实操要点）；
• 知识点2：标准化作业（核心定义：将最优作业流程固化为标准，确保全员统一执行；标准化作业的三大要素：节拍时间、作业顺序、标准在制品；制定要点：基于现场实操、全员参与、动态优化；2026年数字化标准化作业：电子作业指导书（SOP）、扫码查看、实时更新）；
• 知识点3：动作分析和改善方法（动作分析核心逻辑：消除无效动作、优化有效动作；常用工具：动素分析（18个基本动素）、动作经济原则；改善方法：减少动作距离、避免重复动作、简化复杂动作；实操案例：某装配车间通过动作分析提升效率15%实例）；
• 知识点4：高效工作站设计（设计核心：人、机、料、法、环优化匹配；设计要点：设备摆放合理、物料就近存放、操作空间舒适、工具易于取用；2026年智能工作站设计：融入人机协作机器人、智能物料架、实时数据监控）。

模块八：防错技术

• 知识点1：什么是防错（核心定义：通过设计或改进流程/工具，避免人为失误导致的不良品/效率损失；防错核心理念：不依赖人的责任心，从源头规避错误；防错与传统检验的区别：事前预防vs事后补救）；
• 知识点2：防呆在生产中的运用（防呆核心作用：降低不良率、减少返工、提升效率、降低培训成本；常见应用场景：装配防错、加工防错、检验防错、物料防错；2026年智能防错：机器视觉防错、传感器防错、AI辅助防错）；
• 知识点3：防呆的三个措施和五个方法（三个措施：消除措施、替代措施、简化措施；五个方法：物理约束法、形状定位法、数量核对法、警示提醒法、自动停止法；各措施/方法的适配场景与实操要点）；
• 知识点4：防呆措施的层次（核心层次：警告级（提醒错误）→ 引导级（引导正确操作）→ 强制级（强制避免错误）；层次升级逻辑：从被动提醒到主动预防；不同层次的应用案例对比）；
• 知识点5：防呆运用案例分析（实操案例：汽车装配线零件防错、电子行业焊接防错、物流配送物料防错；2026年智能防错案例：某新能源企业机器视觉防错系统落地实例）。

模块九：精益五个原则（核心思想落地）

• 原则一：价值（核心定义：以客户需求为导向，识别并保留有价值的活动；价值判断标准：客户愿意付费、能创造产品核心功能、不可或缺；实操要点：客户需求调研、价值筛选、非价值活动消除）；
• 原则二：价值流（核心定义：从原材料至产品交付客户的全流程价值传递路径；核心动作：梳理价值流、识别浪费、优化价值流；实操工具：价值流图（VSM）绘制与分析；2026年数字化价值流：实时价值流监控、数据化浪费识别）；
• 原则三：流动（核心定义：让价值流无间断、顺畅流转，消除等待与停滞；核心要求：工序连续化、无库存积压、快速响应；实操要点：一个流生产、生产平衡、快速换模）；
• 原则四：拉动（核心定义：以客户需求为驱动，后工序拉动前工序生产，按需供给；核心逻辑：不生产多余产品、不提前生产；实操落地：看板系统、节拍生产、准时化配送）；
• 原则五：尽善尽美（核心定义：持续改进，不断优化价值流，追求零浪费、零不良、零库存；核心逻辑：PDCA循环（计划-执行-检查-改进）、全员参与改善；2026年数字化持续改进：改善提案数字化提交、效果数据化追踪、经验沉淀与共享）。

模块十：精益生产实施的步骤和方法

• 知识点1：精益生产实施应具备的条件（核心条件：高层领导支持、全员精益意识、明确的目标与规划、完善的培训体系、基础管理规范（5S/标准化作业）；2026年数字化精益实施额外条件：数据基础、数字化工具适配、IT团队支撑）；
• 知识点2：精益生产实施的几个步骤（核心步骤：现状调研与诊断→制定精益目标与规划→组建精益团队与培训→试点项目落地→全流程推广→持续改进；各步骤的核心任务、时间节点与责任人；实操工具：实施计划表、甘特图）；
• 知识点3：试点在实施过程中的重要意义（核心意义：验证方案可行性、积累实战经验、培养核心骨干、降低全面推广风险；试点选择要点：代表性强、难度适中、团队配合度高、易出成果；试点效果评估指标：效率提升率、成本降低率、不良率下降率）；
• 知识点4：实施过程中常见的问题（常见问题：高层重视不足、全员参与度低、目标不清晰、改善成果难以固化、缺乏持续改进机制；问题应对方法：加强高层沟通、开展全员培训、细化目标与考核、建立标准化流程、完善激励机制；2026年数字化精益实施常见问题（如工具适配难、数据不通）应对技巧）。