VDA培训课程体系（选修）-中科信软培训中心

课程培训

数据方向培训

大厂培训

业务与运营

科学计算与工程仿真

机械设计培训

CFD培训

CAE培训

其它

设计方向

软考类

VDA培训课程体系（选修）

课程目录

专题一：VDA标准体系概述与质量管理基础
专题二：VDA 6.1 质量管理体系审核（有形产品）
专题三：VDA 6.2 服务质量管理体系审核
专题四：VDA 6.3 过程审核（核心课程）
专题五：VDA 6.4 生产设备质量管理体系
专题六：VDA 6.5 产品审核
专题七：VDA 6.7 生产过程设备审核
专题八：VDA 6.8 供应链过程审核
专题九：VDA 2 生产过程和产品批准（PPF/PPA）
专题十：VDA MLA 新零件成熟度保证
专题十一：VDA 19 技术清洁度（颗粒污染控制）
专题十二：VDA FFA 现场失效分析
专题十三：VDA 5 测量与检验过程能力
专题十四：AIAG-VDA FMEA 失效模式与影响分析
专题十五：VDA 汽车核心工具（ACT）
专题十六：VDA SQE 供应商质量工程师
专题十七：VDA PSCR 产品安全与合规性代表
专题十八：TISAX 与 VDA ISA 信息安全评估
专题十九：Automotive SPICE® 软件过程改进与能力测定
专题二十：VDA 问题解决（8D/现场故障分析）

专题一：VDA标准体系概述与质量管理基础

培训对象：汽车行业质量管理人员、供应商管理人员、企业高管、新入职汽车行业的工程技术人员。
培训目标：
1. 理解德国汽车工业联合会（VDA）的组织架构与标准体系，认识VDA标准作为德系主机厂（大众、宝马、奔驰、保时捷等）特定要求（CSR）的地位。
2. 掌握VDA标准与IATF 16949国际标准的关联与补充关系，了解其在供应商质量管理中的重要作用。
3. 熟悉VDA红皮书系列的核心模块（质量体系、审核方法、质量工具、软件过程），建立完整的知识框架。
培训内容介绍：
1. VDA QMC概述：了解德国汽车工业协会质量管理中心（VDA QMC）的成立背景（1997年）与使命，认识其在开发汽车行业质量管理体系方法和系统中的核心地位。
2. 德系主机厂要求：分析大众、宝马、奔驰等德系车企对供应商的额外VDA培训要求，理解VDA标准作为IATF 16949补充的重要性。
3. VDA标准体系架构：系统学习VDA红皮书的分类（质量管理体系、审核员体系、质量管理方法），掌握各卷（VDA 1至VDA 19）的核心内容。
4. 审核员资格体系：了解VDA审核员的资格认证路径（第一方/第二方/第三方审核员），熟悉资格认证、再认证研讨会和考试流程。
5. VDA与IATF关系：深入分析VDA标准与IATF 16949条款的对应关系，理解在满足IATF要求的基础上如何满足德系CSR。
6. 过程导向审核：理解过程导向审核的基本思想，学习章鱼图、乌龟图等过程分析工具在审核中的应用。
7. VDA术语体系：掌握VDA标准中特有的术语和定义（特殊性、成熟度、技术清洁度等），建立统一的沟通语言。
8. 供应商质量管理：了解VDA标准在供应商选择、开发、监控、评价全生命周期中的应用。
9. VDA培训认证路径：介绍VDA培训的各级认证（助理审核员、认证审核员、专业模块证书），规划个人学习发展路径。
10. 学习资源导航：介绍VDA官方出版物、培训资料、在线资源，培养持续学习能力。

专题二：VDA 6.1 质量管理体系审核（有形产品）

培训对象：质量管理体系推行人员、内部审核员、供应商管理人员、希望建立德系质量管理体系的企业。
培训目标：
1. 理解VDA 6.1作为德国汽车工业质量管理体系第一部分的定位，掌握其与ISO 9001的关联与扩展。
2. 掌握VDA 6.1的要素结构与审核方法，能够策划和实施VDA 6.1内部审核。
3. 了解VDA 6.1的认证流程与要求，为企业获取德系主机厂认可奠定基础。
培训内容介绍：
1. VDA 6.1概述：了解VDA 6.1标准的诞生背景、发展历程与适用范围，认识其在德系汽车工业质量管理体系中的基础地位。
2. 标准结构：掌握VDA 6.1的要素体系（企业领导、产品与过程、顾客关怀、供应商管理、人事、物流等），理解各要素的核心要求。
3. 与ISO 9001关系：分析VDA 6.1对ISO 9001的扩展与深化，掌握满足ISO 9001要求的同时如何满足VDA 6.1附加要求。
4. 要素详解：深入学习各要素的具体要求（质量目标的落实、成本的监控、外协件的控制、变更管理、持续改进计划）。
5. 审核准备：学习VDA 6.1审核的策划方法（审核方案制定、审核计划编制、检查表设计）。
6. 审核实施：掌握现场审核的技巧（提问、观察、记录、取样），学习运用章鱼图分析过程关系。
7. 评分与评价：理解VDA 6.1的评分体系（要素符合率、总体符合率），掌握审核结果的评价方法。
8. 不符合项管理：学习不符合项的判定、分级、报告与跟踪验证方法。
9. 审核报告：掌握审核报告的编写要点，包括审核发现、评价结论、改进建议。
10. 审核员资格：了解VDA 6.1第一/第二/第三方审核员的资格要求与认证流程。

专题三：VDA 6.2 服务质量管理体系审核

培训对象：汽车行业服务领域（售后、物流、培训等）的质量管理人员、服务审核员。
培训目标：
1. 理解VDA 6.2标准在服务领域的应用，掌握服务质量管理体系的特定要求。
2. 能够根据VDA 6.2标准对服务过程进行审核和评价。
3. 掌握服务行业特有的质量工具和方法，提升服务质量管理水平。
培训内容介绍：
1. VDA 6.2概述：了解VDA 6.2标准的适用范围（汽车行业的服务提供商、售后服务机构、物流服务商等），认识其与VDA 6.1的异同。
2. 服务特性理解：学习服务的无形性、异质性、不可分离性、易逝性等特点及其对质量管理的影响。
3. 标准要素结构：掌握VDA 6.2的要素体系（服务战略、服务开发、服务提供、顾客互动、服务评价、持续改进）。
4. 服务过程审核：学习服务过程审核的特殊方法（神秘顾客、顾客满意度调查、服务蓝图）。
5. 服务开发：掌握新服务开发的流程和要求，包括服务概念设计、服务流程设计、试点运行。
6. 服务提供：学习服务提供过程的控制要求（人员能力、基础设施、服务环境、服务交付）。
7. 顾客互动：掌握顾客沟通、投诉处理、顾客关系管理等服务接触点的管理要求。
8. 服务质量评价：学习服务质量的评价方法（SERVQUAL模型、服务质量差距分析）。
9. 审核技巧：掌握服务场景下的审核技巧（观察顾客互动、模拟服务体验、访谈技巧）。
10. 审核员认证：了解VDA 6.2审核员的资格要求与认证考试流程。

专题四：VDA 6.3 过程审核（核心课程）

培训对象：过程审核员、供应商质量工程师（SQE）、生产经理、质量经理、项目管理人-员。
培训目标：
1. 深入理解VDA 6.3（2023版）标准的各项要求，掌握过程审核的完整方法论。
2. 熟练运用过程导向的审核方法，能够独立策划和实施过程审核。
3. 掌握过程风险分析工具（乌龟图），精准识别过程中的潜在风险并制定改进措施。
培训内容介绍：
1. VDA 6.3概述：了解VDA 6.3作为德系主机厂最基本且重要的供应商进入标准，认识其在供应链质量管理中的核心地位。学习2023版与2016版的核心变更。
2. 过程导向审核：理解过程导向审核的基本思路，掌握章鱼图在过程识别中的应用，学习过程要素的相互关系。
3. P1 潜在供应商分析：学习潜在供应商分析的流程、方法和评价标准，应用于新供应商的选择。
4. P2-P4 开发阶段审核：掌握P2项目管理、P3产品和过程开发的策划、P4产品和过程开发的落实的审核要点。
5. P5 供应商管理：学习对供应商管理过程的审核要求（供应商选择、监控、评价、发展）。
6. P6 批量生产（核心）：深入学习P6.1过程输入到P6.6过程输出的全要素审核，涵盖人员、资源、材料、过程控制、检验、搬运包装储存等。
7. P7 顾客服务：掌握P7顾客服务过程的审核要求（售后服务、备件供应、客户满意度）。
8. 乌龟图应用：学习运用乌龟图（输入、输出、人、机、料、法、测、环）进行过程风险分析，基于风险设计检查表。
9. 审核路径（Audit Trail）：掌握审核路径的分析方法，从订单到交付的全流程追踪审核。
10. 评分与定级：理解VDA 6.3的评分体系（0/4/6/8/10分制），掌握总体符合率计算和审核定级（A/B/C级）。
11. 审核报告与改进：学习审核报告的编写，掌握不符合项的描述方法，跟踪验证改进措施的有效性。
12. 模拟审核实战：通过真实案例进行模拟审核演练，分组演练供应商现场审核话术。

专题五：VDA 6.4 生产设备质量管理体系

培训对象：生产设备制造商、工装模具供应商、设备维护管理人员、设备采购人员。
培训目标：
1. 理解VDA 6.4标准对生产设备制造商的质量管理体系要求。
2. 掌握设备开发、制造、交付、服务的全过程质量控制方法。
3. 能够按照VDA 6.4要求建立和运行设备质量管理体系，满足主机厂对设备供应商的要求。
培训内容介绍：
1. VDA 6.4概述：了解VDA 6.4标准的适用范围（生产设备、工装、模具、检具制造商），认识其作为整车厂推荐设备供应商认证标准的重要性。
2. 标准特点：学习VDA 6.4与企业评估中过程方法的关联，理解其与ISO 9001的扩展要求。
3. 设备生命周期管理：掌握设备从概念设计到报废的全生命周期管理要求。
4. 设备开发过程：学习设备开发的阶段划分、里程碑控制、设计评审、验证与确认要求。
5. 项目管理在设备制造中的应用：掌握设备制造项目的项目管理要求（计划、进度、资源、风险）。
6. 采购与供应链管理：学习设备制造商对自身供应商的管理要求，确保外购件质量。
7. 生产过程控制：掌握设备制造过程的控制要求（特殊过程确认、过程能力研究、检验与试验）。
8. 安装与调试：学习设备现场安装、调试、验收的流程和要求。
9. 售后服务：掌握设备交付后的服务要求（备件供应、技术支持、维修保养）。
10. 审核要点：总结VDA 6.4审核的关键关注点和常见不符合项。

专题六：VDA 6.5 产品审核

培训对象：产品审核员、质量检验人员、生产管理人员、工艺工程师。
培训目标：
1. 理解VDA 6.5（2020版）标准的要求与核心变更，掌握产品审核与出货检验的区别。
2. 掌握产品审核的策划、实施、评价与报告全流程方法。
3. 能够独立开展产品审核工作，评价产品的质量特性符合性，发现系统性问题。
培训内容介绍：
1. VDA 6.5概述：了解VDA 6.5标准的诞生背景、发展历程及2020版核心变更（取消固定报告模板，赋予企业自主权）。
2. 产品审核定位：理解产品审核与体系审核、过程审核的关系，明确产品审核与出货检验的差异。
3. 与IATF 16949关联：掌握VDA 6.5产品审核与IATF 16949条款9.2.2.4产品审核要求的对应关系。
4. 审核方案策划：学习产品审核方案的制定（审核频次、样本量、检验特性选择），考虑硬件/软件差异。
5. 缺陷分级：掌握缺陷分级方法（关键/主要/次要缺陷），制定缺陷分级判定树，结合新能源产品案例。
6. 抽样与标识：学习产品审核的抽样方法（统计抽样、随机抽样）、样本运输与包装要求。
7. 审核实施：掌握产品审核的实施步骤（检查环境准备、测量设备校准、检验记录）。
8. 结果计算与判定：学习产品审核结果的计算方法（DQ、QKZ值），掌握评定标准。
9. 审核报告：掌握自主评价证据链构建方法，编写规范的产品审核报告。
10. 纠正措施与跟踪：学习针对审核发现制定纠正措施的方法，跟踪验证措施有效性。
11. 特殊案例：分析新能源电池系统、智能座舱软件验证等新型产品的审核案例。
12. OEM特殊要求：学习主机厂对产品审核的特殊要求及应对策略。

专题七：VDA 6.7 生产过程设备审核

培训对象：设备工程师、生产设备管理人员、过程审核员、维护保养人员。
培训目标：
1. 理解VDA 6.7标准的适用范围（批量生产中的设备）和审核目的。
2. 掌握对生产设备的过程审核方法，评估设备对产品质量的保证能力。
3. 能够识别设备管理过程中的薄弱环节，提出改进建议。
培训内容介绍：
1. VDA 6.7概述：了解VDA 6.7标准的定位（对批量生产中的生产过程设备进行审核），认识其与VDA 6.3、VDA 6.4的关系。
2. 设备审核范围：掌握设备审核的覆盖范围（设备本身、工装、刀具、模具、测量设备）。
3. 设备过程审核流程：学习设备审核的策划、实施、评价、报告流程。
4. 设备选型与采购：审核设备选型是否满足工艺要求、采购过程是否规范。
5. 设备安装与验收：检查设备安装调试过程、验收标准、初始能力研究。
6. 设备维护保养：审核设备维护计划制定、执行记录、备件管理、维护人员能力。
7. 设备过程能力：评估设备的过程能力指数（Cm、Cmk）、长期稳定性。
8. 设备变更管理：检查设备变更（改造、搬迁、大修）的控制流程和验证方法。
9. 设备相关文件：审核设备技术文档（操作指导书、维护规程、备件清单）的完整性。
10. 审核员资格：了解VDA 6.7过程审核员的资格认证要求。

专题八：VDA 6.8 供应链过程审核

培训对象：供应链管理人员、供应商质量工程师（SQE）、采购人员、物流管理人员。
培训目标：
1. 理解VDA 6.8标准的适用范围（供应链全过程的物流与质量管理）。
2. 掌握对供应链各环节（运输、仓储、配送、包装）进行过程审核的方法。
3. 能够识别供应链过程中的风险，提升供应链的韧性和质量保证能力。
培训内容介绍：
1. VDA 6.8概述：了解VDA 6.8作为供应链过程审核标准的诞生背景，认识其对管理供应链复杂性的价值。
2. 供应链范围：掌握供应链审核的覆盖范围（从原材料采购到成品交付的全过程物流）。
3. 与VDA 6.3关系：学习VDA 6.8与VDA 6.3过程审核的关联（适用于VDA 6.3过程审核员的VDA 6.8课程）。
4. 运输过程审核：学习对运输服务商、运输方式、运输过程监控、运输异常处理的审核。
5. 仓储过程审核：掌握对仓库管理（入库、存储、盘点、出库）、仓储环境、库存周转的审核。
6. 包装管理审核：审核包装设计、包装材料、包装操作、包装回收等过程。
7. 配送与交付审核：学习对配送计划、交付准时率、交付质量、交付信息的审核。
8. 供应链风险管理：评估供应链的韧性（备选供应商、安全库存、应急预案）。
9. 供应链信息流：审核供应链各环节的信息传递（订单信息、交付信息、异常信息）。
10. 审核员资格：了解VDA 6.8过程审核员的资格认证要求与考试。

专题九：VDA 2 生产过程和产品批准（PPF/PPA）

培训对象：项目管理人员、质量策划人员、供应商管理人员、产品工程师。
培训目标：
1. 理解VDA 2标准在供方质量保证中的作用，掌握其与IATF 16949中PPAP的关联。
2. 掌握生产过程和产品批准（PPF/PPA）的完整流程和要求。
3. 能够按照VDA 2要求组织样件提交、过程批准和批量放行。
培训内容介绍：
1. VDA 2概述：了解VDA 2标准（供方质量保证）的定位，掌握其在供方选择、样品检验、批量生产绩效评估中的作用。
2. PPF/PPA概念：理解生产过程和产品批准（Produktionsprozess- und Produktfreigabe）的核心思想，与AIAG PPAP的异同比较。
3. 提交等级：学习不同提交等级的划分（根据顾客要求、产品风险等级）。
4. 样件阶段：掌握样件生产、样件检验、样件报告的流程和要求。
5. 过程批准：学习生产过程批准的要求（过程能力研究、控制计划验证、测量系统分析）。
6. 产品批准：掌握产品批准的要求（尺寸测量、材料试验、性能试验、耐久试验）。
7. 提交文件：熟悉PPF/PPA提交文件的完整清单（过程流程图、FMEA、控制计划、能力报告）。
8. 批准状态：理解批准状态的含义（完全批准、临时批准、不予批准）及对应处理方式。
9. 变更管理：学习已批准过程和产品的变更管理要求（变更通知、重新批准条件）。
10. 案例练习：通过实际产品案例，完成完整的PPF/PPA提交文件包。

专题十：VDA MLA 新零件成熟度保证

培训对象：项目管理人员、产品开发工程师、质量策划人员、采购人员。
培训目标：
1. 理解新零件成熟度保证（MLA）的概念和在产品生命周期中的应用价值。
2. 掌握MLA各阶段（从概念到批量生产）的成熟度评价方法。
3. 能够运用MLA方法监控新零件开发过程中的风险，确保准时高质量投产。
培训内容介绍：
1. MLA概述：了解新零件成熟度保证（Reifegradabsicherung für Neuteile, MLA）标准的诞生背景和核心思想。
2. 与项目管理的关系：理解MLA与项目管理（P2/P3/P4）的关联，掌握其在产品开发过程中的定位。
3. 成熟度阶段模型：学习MLA的成熟度阶段划分（概念阶段、开发阶段、采购阶段、生产准备阶段、批量生产阶段）。
4. 成熟度评价指标：掌握各阶段的成熟度评价指标（R1-R5），理解每个等级的含义。
5. 里程碑评审：学习在各里程碑节点进行成熟度评审的方法，识别项目风险。
6. 成熟度提升计划：掌握制定成熟度提升计划的方法，推动供应商和内部团队按计划达到成熟度目标。
7. 风险导向：学习基于风险识别需要特别关注的关键零部件和过程，制定重点监控计划。
8. 供应商成熟度管理：掌握对供应商进行成熟度监控的方法，确保供应商按时达到成熟度要求。
9. 文档化要求：学习MLA各阶段需要形成的文档和记录，确保可追溯性。
10. 案例练习：通过新产品开发案例，完整演练MLA成熟度评价流程。

专题十一：VDA 19 技术清洁度（颗粒污染控制）

培训对象：清洁度检测人员、工艺工程师、质量工程师、供应商管理人员。
培训目标：
1. 理解技术清洁度（颗粒污染控制）对功能相关汽车零部件的重要性。
2. 掌握VDA 19.1的颗粒污染检测方法，能够进行清洁度检测操作和结果评价。
3. 掌握VDA 19.2的装配过程技术清洁度管理要求，能够优化环境、物流、组装过程的清洁控制。
培训内容介绍：
1. 技术清洁度概述：了解技术清洁度对汽车零部件可靠性、耐久性的影响，认识VDA 19标准的重要性。
2. VDA 19.1适用范围：学习VDA 19.1对功能相关的汽车零部件颗粒污染的检测要求。
3. 颗粒提取方法：掌握清洗、压力冲洗、超声波清洗等颗粒提取方法的选择和应用。
4. 颗粒分析技术：学习显微镜法、重量法、自动图像分析等颗粒分析技术，掌握颗粒尺寸、数量、材质的判定方法。
5. 检测报告：掌握清洁度检测报告的编写规范，包括颗粒计数、分类、图片记录。
6. 清洁度限值：学习如何根据产品功能制定清洁度限值要求。
7. VDA 19.2概述：了解VDA 19.2作为清洁总装和临近区域结构规划/优化的综合指南。
8. 环境清洁度：学习生产环境（洁净间、洁净区）的清洁度控制要求（温湿度、压差、颗粒物浓度）。
9. 物流过程清洁度：掌握运输、搬运、储存过程中的清洁度控制方法（包装选择、防护措施）。
10. 人员清洁度：学习操作人员的清洁度规范（着装、行为、培训要求）。
11. 组装设备清洁度：掌握设备、工装、夹具的清洁度要求和清洁方法。
12. 审核要点：总结技术清洁度管理体系的审核要点和常见不符合项。

专题十二：VDA FFA 现场失效分析

培训对象：质量工程师、失效分析工程师、售后质量管理人员、供应商质量工程师。
培训目标：
1. 理解现场失效分析（FFA）的目的和在质量改进中的作用。
2. 掌握现场失效分析的标准流程和方法，能够系统性地开展失效分析。
3. 能够根据失效分析结果制定有效的纠正措施，防止问题重复发生。
培训内容介绍：
1. FFA概述：了解现场失效分析（Feld-Fehler-Analyse, FFA）标准的诞生背景和应用范围。
2. 失效信息来源：学习失效信息的收集渠道（售后索赔、客户投诉、内部测试、供应商反馈）。
3. 失效信息分类：掌握失效信息的分级和分类方法（按失效模式、失效原因、失效责任）。
4. 失效样品管理：学习失效样品的标识、运输、存储、追溯管理要求。
5. 失效分析流程：掌握系统性的失效分析步骤（问题描述→非破坏性分析→破坏性分析→原因确认）。
6. 分析工具应用：学习5W1H、鱼骨图、故障树（FTA）、8D等工具在失效分析中的应用。
7. 物理失效分析：了解常用的物理失效分析技术（显微分析、金相分析、硬度测试、成分分析）。
8. 失效机理识别：学习常见失效机理（疲劳、腐蚀、磨损、断裂、过载）的识别方法。
9. 纠正措施制定：掌握基于根本原因制定有效纠正措施的方法，验证措施有效性。
10. FFA报告：学习编写规范的FFA报告，包括失效描述、分析过程、根本原因、措施建议。
11. 案例库建设：学习建立企业失效分析案例库，沉淀失效分析经验。

专题十三：VDA 5 测量和检验过程能力

培训对象：计量工程师、检验人员、质量工程师、测量系统管理员。
培训目标：
1. 理解VDA 5标准在测量和检验过程能力评定中的作用，与MSA的关联与差异。
2. 掌握测量系统不确定度评定和过程能力分析的方法。
3. 能够运用VDA 5方法评价测量和检验过程的适宜性，确保测量结果的可靠性。
培训内容介绍：
1. VDA 5概述：了解VDA 5标准（测量和检验过程能力）的定位，认识其作为MSA的德系补充。
2. 测量不确定度基础：学习测量不确定度的概念、来源、评定方法（GUM法）。
3. 与MSA的关系：理解VDA 5与AIAG MSA的异同，掌握两种方法的结合应用。
4. 测量过程能力：学习测量系统能力指数的计算（Cg、Cgk），理解评价标准。
5. 检验过程能力：掌握检验过程（如目视检验、功能检验）的能力评定方法。
6. 特性值检验：学习对连续特性值测量系统的能力评定方法。
7. 属性值检验：掌握对合格/不合格属性检验系统的能力评定方法（如Kappa值）。
8. 长期能力研究：学习测量过程的长期稳定性监控方法（控制图应用）。
9. 测量过程规划：掌握测量系统规划、选型、验收阶段的VDA 5应用。
10. 案例练习：通过实际测量系统数据，完整进行VDA 5能力分析计算。

专题十四：AIAG-VDA FMEA 失效模式与影响分析

培训对象：设计工程师、工艺工程师、质量工程师、FMEA协调员。
培训目标：
1. 理解AIAG-VDA FMEA手册的七步法方法论和核心变更。
2. 掌握DFMEA（设计FMEA）和PFMEA（过程FMEA）的开发流程和方法。
3. 能够独立组织和主持FMEA会议，开发高质量的FMEA文件。
培训内容介绍：
1. FMEA概述：了解AIAG-VDA FMEA手册的诞生背景（统一美系和德系FMEA方法）。
2. 七步法框架：掌握七步法方法论（策划准备→结构分析→功能分析→失效分析→风险分析→优化→结果文件化）。
3. DFMEA第一步：策划准备：学习DFMEA的项目确定、边界界定、经验教训输入。
4. DFMEA第二步：结构分析：掌握框图、结构树的绘制方法，识别系统、子系统、组件层级。
5. DFMEA第三步：功能分析：学习功能网、功能矩阵的分析方法，描述功能要求。
6. DFMEA第四步：失效分析：掌握失效链分析（失效影响、失效模式、失效原因）的方法。
7. PFMEA应用：将七步法应用到过程FMEA，学习过程流程图、结构分析、功能分析的特殊性。
8. 风险分析（AP）：理解行动优先级（AP）等级的评价方法，替代传统的RPN。
9. FMEA-MSR：了解补充FMEA-MSR（监控和系统响应）的应用场景和方法。
10. FMEA团队：学习组织和主持FMEA团队会议的方法，发挥团队智慧。
11. 软件工具应用：介绍常用FMEA软件工具的使用方法，提高开发效率。
12. 案例练习：通过实际产品或过程案例，完整演练FMEA七步法开发。

专题十五：VDA 汽车核心工具（ACT）

培训对象：质量工程师、过程改进人员、审核员、APQP项目组成员。
培训目标：
1. 理解汽车核心工具（APQP、FMEA、MSA、SPC、PPAP）的整体框架和相互关系。
2. 掌握各核心工具在产品生命周期各阶段的应用方法。
3. 能够综合运用核心工具支持产品开发和过程控制。
培训内容介绍：
1. ACT概述：了解汽车核心工具（Automotive Core Tools）培训课程的定位，认识其整合IATF 16949要求的价值。
2. APQP产品质量先期策划：学习APQP的五阶段框架（计划与确定项目→产品设计与开发→过程设计与开发→产品与过程确认→反馈评价与纠正措施）。
3. FMEA（专题十四）：将FMEA融入APQP各阶段，理解FMEA在风险识别中的作用。
4. MSA测量系统分析：学习测量系统分析方法（稳定性、偏倚、线性、重复性、再现性）。
5. SPC统计过程控制：掌握控制图（均值极差图、中位数图、单值移动极差图）的应用方法，理解过程能力指数（Cp、Cpk、Pp、Ppk）。
6. PPAP生产件批准程序：学习PPAP提交的等级、文件和过程要求。
7. 控制计划：掌握控制计划的开发方法（样件控制计划、试生产控制计划、量产控制计划）。
8. 工具集成：学习各核心工具在APQP各阶段的集成应用，形成完整的产品质量策划。
9. 过程方法：将核心工具融入过程方法，支持乌龟图分析过程风险。
10. 案例练习：通过产品开发项目案例，综合运用五大核心工具。

专题十六：VDA SQE 供应商质量工程师

培训对象：供应商质量工程师（SQE）、采购人员、供应商管理人员。
培训目标：
1. 理解SQE在供应链质量管理中的角色和职责，掌握供应商质量管理的完整方法论。
2. 掌握供应商选择、开发、监控、评价、改进的全流程管理方法。
3. 能够运用VDA标准对供应商进行审核和绩效评价，推动供应商持续改进。
培训内容介绍：
1. SQE概述：了解供应商质量工程师在德系供应链管理中的定位，掌握SQE的核心职责。
2. 供应商选择：学习潜在供应商评估方法（P1潜在供应商分析）、供应商准入标准。
3. 供应商开发：掌握供应商前期介入（ESI）、供应商APQP管理、供应商FMEA评审。
4. 供应商监控：学习供应商绩效指标体系（质量、交付、成本、服务），掌握供应商过程审核方法（VDA 6.3）。
5. 供应商评价：掌握供应商分级评价方法（A/B/C级供应商），理解评价结果的应用。
6. 供应商改进：学习推动供应商持续改进的方法（8D、纠正措施计划、改进项目跟踪）。
7. 供应商风险管理：掌握供应商风险识别、评估和应对方法（财务风险、供应连续性风险）。
8. 供应商沟通：学习与供应商建立有效沟通机制的方法（定期会议、质量协议、沟通记录）。
9. 供应商发展：了解推动供应商体系化发展、技术能力提升的方法。
10. 审核员能力：掌握作为SQE进行供应商审核所需的能力（审核技巧、沟通技巧、问题解决能力）。

专题十七：VDA PSCR 产品安全与合规性代表

培训对象：产品安全代表、合规性管理人员、质量经理、法务人员。
培训目标：
1. 理解产品安全与合规性代表（PSCR）的法定职责和在企业中的定位。
2. 掌握产品安全相关的法律法规（德国ProdSG、欧盟法规）和标准要求。
3. 能够建立和维护产品安全与合规性管理体系，处理产品安全相关事件。
培训内容介绍：
1. PSCR概述：了解产品安全与合规性代表（Produktsicherheits- und Produktconformitätsbeauftragter, PSCR）在德系企业中的法定要求。
2. 法律法规框架：学习产品安全相关的法律法规（德国产品安全法ProdSG、欧盟通用产品安全指令GPSD、汽车行业法规）。
3. 召回管理：掌握产品召回的触发条件、召回流程、召回沟通、召回效果评估。
4. 合规性管理：学习产品合规性要求（法规符合性、标准符合性、客户特定要求）。
5. 产品安全文化：了解如何建立和培育产品安全文化（培训、沟通、激励机制）。
6. 事件管理：掌握产品安全事件的报告、调查、处理、追溯流程。
7. 与监管机构沟通：学习与政府部门、认证机构、行业协会的沟通技巧和报告要求。
8. 文档化要求：掌握产品安全与合规性相关的文档管理要求（记录保存、可追溯性）。
9. 风险评估：学习在产品开发过程中识别和评估安全风险的方法（结合FMEA）。
10. PSCR资格：了解产品安全与合规性代表的资格要求和继续教育要求。

专题十八：TISAX 与 VDA ISA 信息安全评估

培训对象：信息安全管理人员、IT管理人员、质量管理人员、法务人员。
培训目标：
1. 理解TISAX（可信信息安全评估交换）的诞生背景和在汽车行业的重要性。
2. 掌握VDA ISA信息安全评估标准的结构和要求。
3. 能够组织和实施TISAX评估，建立符合汽车行业要求的信息安全管理体系。
培训内容介绍：
1. TISAX概述：了解TISAX（Trusted Information Security Assessment Exchange）的诞生背景（德国汽车工业联合会VDA联合ENX推出的信息安全评估交换机制），认识其在汽车供应链信息安全保障中的核心作用。
2. VDA ISA标准：学习VDA ISA（Information Security Assessment）信息安全评估标准的结构（流程导向、风险导向），掌握其与ISO 27001的关系。
3. 评估范围：了解TISAX评估的三个等级（AL1、AL2、AL3），掌握不同等级的评估要求。
4. 信息安全管理体系：学习建立符合TISAX要求的信息安全管理体系（组织、人员、流程、技术）。
5. 风险评估：掌握信息安全风险评估的方法（资产识别、威胁识别、脆弱性识别、风险评价）。
6. 资产与访问控制：学习信息资产分类、访问控制策略、权限管理的要求。
7. 物理安全：掌握数据中心、办公区域、开发环境等物理安全要求。
8. 人员安全：学习人员安全意识培训、背景调查、保密协议等要求。
9. 事件管理：掌握信息安全事件的报告、响应、调查、改进流程。
10. 第三方安全：学习对供应商和服务提供商的信息安全要求。
11. TISAX评估流程：了解TISAX评估注册、自我评估、外部审核、结果共享的完整流程。
12. 审核准备：掌握准备TISAX审核的方法（文档准备、人员访谈、现场检查）。

专题十九：Automotive SPICE® 软件过程改进与能力测定

培训对象：软件开发人员、软件项目经理、嵌入式系统工程师、过程改进专员。
培训目标：
1. 理解Automotive SPICE®（汽车软件过程改进与能力测定）的框架和在汽车软件开发生命周期中的应用。
2. 掌握软件过程评估的方法，能够识别软件过程中的薄弱环节。
3. 能够推动软件过程改进，提升软件开发和项目管理能力。
培训内容介绍：
1. ASPICE概述：了解Automotive SPICE®的诞生背景（由VDA推动，基于ISO/IEC 15504），认识其在汽车软件质量保证中的核心地位。
2. 过程参考模型：学习ASPICE的过程参考模型（PRM）的结构，掌握主要过程类别（主要生命周期过程、支持过程、组织管理过程）。
3. 过程能力等级：理解过程能力等级（0-5级）的划分，掌握每个等级的要求（不完全级→执行级→管理级→建立级→可预测级→创新级）。
4. 能力指标：学习能力指标的构成（过程能力属性PA、能力水平评定方法）。
5. 评估模型：掌握ASPICE的评估模型（PAM），了解评估流程（正式评估、非正式评估、快速评估）。
6. 主要过程：深入学习主要过程（系统工程、软件工程、硬件工程、机械工程）的要求。
7. 支持过程：掌握支持过程（配置管理、质量保证、验证、确认、联合评审、文档管理）的要求。
8. 管理过程：学习项目管理、风险管理、问题解决管理等管理过程的要求。
9. 与ISO 26262关系：了解ASPICE与功能安全标准ISO 26262的关联和集成应用。
10. 评估师资格：了解ASPICE评估师的资格要求和认证路径。
11. 过程改进实施：学习基于ASPICE评估结果推动过程改进的方法。
12. 案例练习：通过软件项目案例，练习ASPICE过程评估和能力评定。

专题二十：VDA 问题解决（8D/现场故障分析）

培训对象：质量工程师、问题解决小组、售后质量人员、供应商质量工程师。
培训目标：
1. 理解8D（八项纪律）问题解决方法的原理和步骤，掌握其在汽车行业的应用要求。
2. 掌握现场故障分析的流程和方法，能够系统性地开展失效分析。
3. 能够运用VDA问题解决方法处理顾客投诉和内部质量问题。
培训内容介绍：
1. 8D概述：了解8D（Eight Disciplines）问题解决方法的起源（福特汽车），掌握其在汽车行业质量问题处理中的普遍应用。
2. 8D步骤详解：系统学习8D的八个步骤（D1组建团队→D2问题描述→D3临时措施→D4根本原因分析→D5永久纠正措施选择→D6实施永久措施→D7预防再发→D8团队庆贺）。
3. D1-D2基础：掌握问题团队组建的要点（跨职能、授权明确），学习问题描述的方法（5W2H、问题陈述）。
4. D3临时措施：学习制定和验证临时措施的方法，确保顾客不受持续问题影响。
5. D4根本原因分析：掌握根本原因分析工具的应用（5Why、鱼骨图、因果矩阵、故障树FTA）。
6. D5-D6纠正措施：学习选择、验证、实施永久纠正措施的方法，确保问题不再发生。
7. D7预防再发：掌握将问题教训融入FMEA、控制计划、标准作业的方法，预防问题在类似产品或过程再次发生。
8. D8团队庆贺：了解团队认可和奖励的方法，鼓励持续改进文化。
9. VDA现场故障分析：学习VDA FFA（现场失效分析）与8D的集成应用。
10. 8D报告：掌握编写规范8D报告的方法，满足顾客要求。
11. 8D评审：学习评审8D报告有效性的方法，识别报告中的薄弱环节。
12. 案例练习：通过真实质量问题案例，完整演练8D问题解决全过程。

如果您想学习本课程，请预约报名
如果没找到合适的课程或有特殊培训需求，请订制培训
除培训外，同时提供相关技术咨询与技术支持服务，有需求请发需求表到邮箱soft@info-soft.cn,或致电4007991916
技术服务需求表点击在线申请

服务特点：
海量专家资源，精准匹配相关行业，相关项目专家，针对实际需求，顾问式咨询，互动式授课，案例教学，小班授课，实际项目演示，快捷高效，省时省力省钱。

专家力量：
中国科学院软件研究所，计算研究所高级研究人员
oracle,微软，vmware，MSC,Ansys，candence,Altium,达索等大型公司高级工程师，项目经理，技术支持专家
中科信软培训中心，资深专家或讲师
大多名牌大学，硕士以上学历，相关技术专业，理论素养丰富
多年实际项目经历，大型项目实战案例，热情，乐于技术分享
针对客户实际需求，案例教学，互动式沟通，学有所获

报名表下载

点击进入报名表

联系我们更多>>

咨询电话：010-62883247

4007991916

咨询邮箱：soft@info-soft.cn

微信咨询

随时听讲课

聚焦技术实践